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21/11/2025
Qu'est-ce que la Méthode des 5M
Qu'est-ce que la Méthode des 5M / Diagramme d'Ishikawa ?
Kaoru Ishikawa (1915-1989) fut un ingénieur chimiste et professeur japonais, reconnu comme l'un des théoriciens et précurseurs majeurs de la gestion de la qualité moderne.
Sa contribution la plus célèbre est sans conteste l'invention du Diagramme de Causes et Effets, plus communément appelé Diagramme d'Ishikawa ou Diagramme en Arête de Poisson. Cet outil visuel est fondamental pour l'analyse des causes racines d'un problème, en catégorisant les facteurs potentiels autour des 5M (Matière, Matériel, Méthode, Main-d'œuvre, Milieu).
Ishikawa est également célèbre pour avoir été un fervent promoteur de l'implication de tous les acteurs de l'entreprise dans la démarche qualité, notamment à travers le développement et la popularisation des Cercles de Qualité au Japon, soulignant que le contrôle de la qualité commence et se termine par la formation à tous les niveaux.
L'amélioration continue et la gestion de la qualité sont au cœur de la compétitivité des entreprises modernes. Pour résoudre efficacement les problèmes, il ne suffit pas de traiter les symptômes; il est impératif d'identifier la cause racine. C'est dans ce contexte que la méthode des 5M (ou 5M Ishikawa) s'impose comme un outil incontournable.
Populairement associée au tableau ISHIKAWA (également connu sous le nom de diagramme en arête de poisson), cette approche structurée permet de cartographier, d'analyser et de résoudre les problèmes complexes en examinant toutes les sources potentielles de défaillance. Que vous cherchiez à optimiser un processus, à gérer les risques ou à améliorer la satisfaction client, le 5M Ishikawa fournit un cadre d'analyse puissant.
Ce guide explore en profondeur la méthodologie des 5M, son importance stratégique, son application pratique à travers six scénarios clés, et fournit des éléments contextuels, y compris l'intérêt de la méthode ISHIKAWA en arabe et des exemple de ISHIKAWA concrets
1. Qu'est-ce que la Méthode des 5M / Diagramme d'Ishikawa ?
Le diagramme d'Ishikawa a été conceptualisé par Kaoru Ishikawa, un expert japonais en gestion de la qualité, dans les années 1960. Son objectif était de fournir une structure visuelle pour le brainstorming des causes potentielles d'un effet spécifique (le "problème"). La structure rappelle l'arête d'un poisson, d'où son surnom.
La méthode des 5M est la catégorisation standard la plus courante des causes utilisées dans ce diagramme, particulièrement pertinente dans les environnements de production et industriels.
Les Cinq Catégories Fondamentales (5M)
Chacun des 5M représente un axe majeur autour duquel les causes d'un problème peuvent être regroupées et analysées :
Matière (Materials): Tout ce qui entre dans le processus de production ou de service.
Exemples : Qualité des matières premières, fournisseurs, composants, consommables, informations.
Matériel (Machines/Equipment): Les équipements, machines, outils, systèmes informatiques et infrastructures utilisés.
Exemples : Pannes, calibrage, maintenance, obsolescence, capacité.
Méthode (Methods): Les procédures, modes opératoires, standards de travail, et la façon dont le travail est effectué.
Exemples : Procédures non documentées, standards de travail inadaptés, flux de travail inefficaces, règles de sécurité.
Main-d'œuvre (Manpower/People): Les facteurs humains, incluant les opérateurs, le personnel, les managers et les équipes.
Exemples : Formation, compétences, motivation, erreurs humaines, fatigue, communication.
Milieu (Measurement/Environment): L'environnement physique et organisationnel dans lequel le processus se déroule.
Exemples : Température, humidité, bruit, éclairage, organisation de l'espace de travail, réglementation, contexte économique.
Note professionnelle : Dans certains contextes (notamment les services ou le marketing), on parle parfois de 6M, 7M ou même 8M. Le sixième M souvent ajouté est Mesure (ou Management), pour évaluer la fiabilité des données de contrôle. L'essentiel est de choisir les catégories qui couvrent le mieux votre champ d'analyse.
La Méthode des 5M dans le Contexte des Risques
La méthode des 5M est particulièrement utile dans le cadre de sa cartographie des risques et de l'analyse des modes de défaillance, de leurs effets et de leur criticité (AMDEC). Elle permet de s'assurer qu'aucun facteur potentiel n'est négligé lors de l'évaluation des menaces et des vulnérabilités d'un système.
Application 1 : Résolution de Problèmes de Qualité
La résolution de problèmes de qualité est l'application classique et la plus fréquente du 5M. Elle est largement utilisée lorsqu’un produit présente un défaut, une non-conformité, ou qu'une variation de qualité se produit sans explication immédiate.
Le Défi : Une série de retours clients dus à une finition défectueuse sur un produit manufacturé.
L'Analyse 5M :
Matière : La qualité du revêtement a-t-elle changé ? Un nouveau lot présente-t-il des impuretés ?
Matériel : La machine d'application est-elle mal réglée ? Les buses sont-elles encrassées ou usées ?
Méthode : Le temps de séchage a-t-il été réduit sans standard adapté ? La procédure de nettoyage est-elle respectée ?
Main-d'œuvre : Le nouvel opérateur a-t-il reçu une formation complète sur la machine ? Y a-t-il de la fatigue en fin de quart ?
Milieu : Une variation de l'humidité ou de la température dans l'atelier affecte-t-elle le processus de séchage ou de polymérisation ?
Résultat : Le 5M permet de remonter à la source : un capteur de température défaillant (Matériel) combiné à un changement de fournisseur de matière première non validé.
Application 2 : Analyse de la Performance des Processus
Lorsqu’un processus de production ou de service est moins performant que prévu, l’utilisation des 5M permet d’identifier les facteurs qui affectent la productivité ou l’efficacité. Elle aide à trouver la cause racine de la perte de performance.
Le Défi : Baisse de 15% de la cadence de production sur une ligne d'assemblage sans explication apparente.
L'Analyse 5M :
Le 5M peut révéler que la Méthode utilisée est obsolète ou que l'agencement du poste est inefficace (pertes de mouvement).
Il peut pointer des Matériels nécessitant une maintenance préventive urgente, ou un système informatique lent.
Il peut identifier un manque de formation (Main-d'œuvre) ou un taux d'absentéisme élevé impactant l'expertise sur la ligne.
Résultat : L'analyse révèle un goulot d'étranglement causé par une étape de contrôle manuelle mal optimisée (Méthode) et le manque d'un outillage spécifique (Matériel) qui pourrait réduire le temps de cycle.
Application 3 : Amélioration Continue (Kaizen et Six Sigma)
Dans le cadre de démarches d’amélioration continue comme le Kaizen ou le Six Sigma, la méthode des 5M est un outil important pour lister méthodiquement les domaines nécessitant des actions correctives ou des améliorations.
Le Défi : Réduire de moitié le taux de rebuts sur un processus critique.
L'Analyse 5M :
Une équipe Six Sigma utilise le 5M pour diagnostiquer systématiquement les causes potentielles avant de mettre en place des actions correctives.
Elle explore toutes les dimensions influençant le processus (variations des Matières, erreurs de réglage du Matériel, non-respect des Méthodes, etc.).
Résultat : En utilisant le 5M, l'équipe identifie que les variations de température ambiante (Milieu) affectent la viscosité de l'encre et, en conséquence, le taux de défectuosité. Une action corrective ciblée (installation d'un système de contrôle climatique local) est mise en place.
Application 4 : Prévention des Risques et Gestion de la Sécurité
L’analyse des 5M peut être utilisée dans le cadre de la gestion des risques pour prévenir des incidents, des accidents du travail ou des pannes majeures. En identifiant les facteurs qui pourraient potentiellement entraîner un problème, l’entreprise peut anticiper et mettre en place des mesures préventives robustes.
Le Défi : Évaluer et prévenir le risque d'incident majeur dans une usine chimique.
L'Analyse 5M :
Main-d'œuvre : Évaluation des risques liés à la mauvaise manipulation ou au non-respect des consignes de sécurité.
Matériel : Inspection et qualification des équipements critiques, vannes, et systèmes de détection de fuites.
Matière : Analyse de la compatibilité et du stockage sécurisé des substances dangereuses.
Milieu : Prise en compte des facteurs externes comme les intempéries ou les coupures de courant.
Résultat : L'analyse révèle qu'une procédure d'arrêt d'urgence (Méthode) est ambiguë. La modification et la formation associée réduisent significativement le risque d'erreur humaine en situation de crise.
Application 5 : Gestion des Réclamations Client
Lorsqu’une entreprise reçoit des plaintes ou réclamations répétées de la part de clients, elle peut utiliser la méthode des 5M pour investiguer les causes profondes des dysfonctionnements observés, que ce soit au niveau du produit ou du service fourni.
Le Défi : Augmentation des plaintes concernant des délais de livraison non respectés.
L'Analyse 5M (dans un contexte logistique/service) :
Méthodes : Le processus de préparation des commandes est-il inefficace ? L'ordonnancement est-il optimisé ?
Matériel : Y a-t-il une défaillance de matériel (chariots élévateurs en panne, système de gestion des stocks défaillant) ?
Main-d'œuvre : La main-d'œuvre est-elle en sous-effectif ou mal formée à l'utilisation du logiciel de picking ?
Milieu : Y a-t-il une congestion chronique à l'entrée du quai de chargement ?
Résultat : Le 5M met en évidence une mauvaise gestion des priorités (problème de Méthode) et l'impact du recrutement de personnel temporaire mal formé (Main-d'œuvre).
Application 6 : Analyse des Défaillances dans les Projets
Dans un projet (informatique, R&D, construction, etc.), lorsqu’un objectif n'est pas atteint ou que des retards apparaissent, le 5M peut être utilisé pour déterminer les causes profondes de ces difficultés et trouver des solutions correctives.
Le Défi : Retard critique sur la livraison d'un module clé dans un projet de développement logiciel.
L'Analyse 5M :
Matériel : Les outils logiciels (IDEs, serveurs de test, systèmes de versioning) sont-ils performants et adaptés ?
Méthode : La méthode de gestion de projet (Scrum, Waterfall, etc.) est-elle appliquée correctement ? Le processus de revue de code est-il efficace ?
Main-d'œuvre : Y a-t-il un manque de compétences techniques spécifiques dans l'équipe ? Le moral est-il bas ?
Milieu : Les conditions de travail sont-elles adéquates (bruit, interruptions) ? Les spécifications étaient-elles claires (Milieu informationnel) ?
Résultat : L'analyse révèle que le retard est principalement causé par des spécifications fonctionnelles changeantes (Milieu informationnel instable) et une surcharge de travail conduisant à un burnout (Main-d'œuvre)
Modèle d'Analyse 5M : Retards Répétés dans la Préparation des Commandes
Catégorie (M)
Causes Potentielles (Arêtes Moyennes)
Causes Racines Détaillées (Arêtes Fines / 5 Pourquoi)
Main-d'œuvre
Manque de formation
Le personnel temporaire n'est pas formé aux procédures spécifiques de picking (causes de lenteur et d'erreurs).
(Personnel)
Fatigue ou surcharge de travail
Taux d'absentéisme élevé non compensé, entraînant des heures supplémentaires excessives pour les autres opérateurs.
Erreurs de picking
Mauvaise identification des articles due à un manque de connaissance de l'entrepôt, nécessitant des allers-retours.
Matériel
Pannes d'équipement
Chariots élévateurs non disponibles ou en panne fréquente due à une maintenance non planifiée.
(Équipement)
Système d'information lent (WMS)
L'interface du Warehouse Management System (WMS) est lente, causant un délai de 10 secondes par scan.
Outils de picking inadaptés
Les scanneurs portables sont obsolètes ou peu ergonomiques, ralentissant la saisie des données.
Méthode
Procédures de picking inefficaces
Utilisation d'une méthode de picking par commande au lieu du picking par lot, maximisant les distances parcourues.
(Processus)
Ordonnancement des commandes non optimisé
Les commandes urgentes ne sont pas clairement prioritaires, ou les commandes sont triées manuellement (source d'erreur).
Mauvaise gestion des retours
Le processus de réintégration des articles retournés est mal défini, encombrant les zones de picking.
Matière
Erreurs dans les données de stock
L'inventaire physique ne correspond pas au stock théorique, entraînant une recherche manuelle de l'article.
(Information/Produit)
Produits mal conditionnés ou étiquetés
Étiquettes illisibles ou produits mal conditionnés par le fournisseur, augmentant le temps d'identification.
Manque de consommables d'emballage
Rupture de stock de cartons ou de films d'emballage adaptés à la commande.
Milieu
Configuration de l'entrepôt
Zones de picking encombrées, allées trop étroites ou mal éclairées.
(Environnement)
Conditions de travail (Température/Bruit)
Température trop élevée ou bruit excessif affectant la concentration et la cadence des opérateurs.
Organisation/Layout
Emplacement des produits à forte rotation mal optimisé (trop éloigné de la zone d'expédition).
Synthèse et Cause Racine Probable
Après analyse des données (temps passé, nombre d'erreurs), l'équipe peut déterminer que la cause racine principale est la combinaison de :
Méthode : Un processus de picking obsolète et non adapté au volume actuel.
Matériel/Milieu : La lenteur du WMS et l'encombrement des allées.
Action Corrective Ciblée
Méthode : Mise en œuvre immédiate du picking par lot et réorganisation de l'ordonnancement.
Matériel : Mise à niveau du WMS et remplacement des scanneurs.
05/11/2025
Les Outils Essentiels que Tout Logisticien Doit Maîtriser
De la Loi de Pareto aux 5M : Les Outils Essentiels que Tout Logisticien Doit Maîtriser
I. Le Logisticien, un Architecte de l'Efficacité
Si on vous demande de définir la logistique, vous penserez sans doute aux camions, aux entrepôts immenses et aux conteneurs qui traversent les océans. Vous auriez raison ! Mais, en réalité, le métier de logisticien est bien plus subtil : c'est un métier d'architecte de l'efficacité .
Votre mission ? Faire en sorte que le bon produit arrive au bon endroit, au bon moment, au coût optimal, et surtout, sans encombre. Pour réussir ce tour de force quotidien, on ne peut pas se contenter de l'intuition. On doit s'appuyer sur des outils méthodologiques et analytiques robustes.
Le Secret de la Performance
La performance en logistique ne se mesure pas seulement à la vitesse de livraison, mais à la capacité à gérer la complexité. Que vous soyez étudiant préparant votre entrée dans ce secteur ou chercheur en quête de modèles d'optimisation, vous devez absolument maîtriser deux catégories d'instruments :
Les outils d'analyse stratégique (pour prendre les bonnes décisions).
Les outils de résolution de problèmes (pour corriger les dysfonctionnements).
C'est là que des concepts fondamentaux comme la Loi de Pareto et la méthode des 5M entrent en jeu, transformant le chaos en processus maîtrisé. Notre objectif est de vous les démystifier pour que vous puissiez les appliquer immédiatement.
II. Les Outils d'Analyse et de Décision Stratégique
Avant d'agir, un logisticien expert doit analyser et prioriser. C'est la garantie de concentrer son énergie là où elle aura le plus d'impact.
A. La Loi de Pareto (Méthode ABC) : Prioriser pour Mieux Gérer
Vous en avez sûrement déjà entendu parler : la loi de Pareto, également appelée règle du 80/20, est la pierre angulaire de la gestion des stocks.
1. Le Principe 80/20 : Explication Simple
Formulée par l'économiste italien Vilfredo Pareto, cette loi postule que, dans la plupart des situations, 80% des effets sont le produit de 20% des causes.
En logistique, cela se traduit de manière frappante : 20% de vos références produits représentent souvent 80% de votre chiffre d'affaires, de votre consommation annuelle ou de la valeur de votre stock.
2. Application aux Stocks (Classification ABC)
On utilise cette loi pour la classification ABC. On divise l'ensemble des références (SKU) en trois catégories :
Catégorie A (Les 20%) : Les articles les plus importants. Ils nécessitent une attention maximale, des inventaires fréquents et des prévisions très précises.
Catégorie B (Les 30%) : Des articles de valeur moyenne. Ils nécessitent une gestion standard et un suivi régulier.
Catégorie C (Les 50%) : Les articles les moins coûteux ou à faible rotation. Ils peuvent être gérés avec des méthodes plus simples (inventaire annuel).
3. Avantage Logistique
L'avantage est énorme : en identifiant vos articles "A" (les plus critiques), vous concentrez vos efforts, votre espace et votre argent sur ce qui est le plus stratégique. On ne gère pas un stock de puces électroniques de haute valeur comme on gère un stock de cartons d'emballage. C'est l'essence même de l'optimisation.
B. L'Analyse SWOT et PESTEL : Comprendre l'Environnement
Le logisticien ne travaille pas en vase clos. Ses décisions sont influencées par l'environnement interne et externe. Ces deux matrices sont essentielles pour la prise de décision stratégique :
SWOT (Forces, Faiblesses, Opportunités, Menaces) : On l'utilise pour évaluer l'état interne de la chaîne logistique (nos Forces et Faiblesses : par exemple, un WMS performant est une force) et pour analyser l'environnement externe (les Opportunités et Menaces : par exemple, l'ouverture d'un nouveau marché est une opportunité).
PESTEL : Cet outil permet d'analyser les facteurs Macro-environnementaux (Politique, Économique, Socioculturel, Technologique, Écologique, Légal). Une nouvelle réglementation sur les émissions de CO2 (Légal/Écologique) impactera directement le choix de vos transporteurs ou de vos flottes, par exemple.
III. Les Outils de Résolution de Problèmes et d'Amélioration Continue
La logistique est par nature sujette aux imprévus : retards de fournisseurs, avaries de transport, erreurs de préparation de commande. L'expert n'est pas celui qui évite les problèmes, mais celui qui sait les analyser et les éliminer durablement. C'est ici que les méthodes du Lean Management prennent tout leur sens.
A. La Méthode des 5M (Diagramme d'Ishikawa) : Identifier la Cause Racine
Le diagramme d’Ishikawa, souvent appelé diagramme en arêtes de poisson (à cause de sa forme), ou méthode des 5M, est l'outil indispensable pour l'analyse des dysfonctionnements. Son objectif est simple : ne jamais se contenter de traiter un symptôme, mais trouver la cause racine du problème.
1. Définition et Structure
Les 5M sont les cinq familles de causes qui peuvent expliquer un problème ou un défaut de qualité en logistique :
Matière : Problèmes liés aux produits, aux emballages, aux consommables (qualité insuffisante, emballage défectueux).
Matériel : Problèmes liés aux machines, aux équipements, aux infrastructures (chariots élévateurs en panne, rayonnages endommagés).
Main-d’œuvre : Problèmes liés à l'humain (erreur de picking, manque de formation, fatigue).
Méthodes : Problèmes liés aux procédures et aux processus (manque de standardisation, procédure de réception mal définie).
Milieu : Problèmes liés à l'environnement extérieur (température de l'entrepôt, éclairage, poussière, réglementation).
2. Application : Analyser un Retard de Livraison
Face à un retard de livraison, au lieu de blâmer le transporteur, on utilise les 5M pour poser les bonnes questions :
Matière : L'emballage a-t-il été endommagé, causant le retard ?
Méthodes : La procédure de chargement était-elle trop lente ?
Main-d'œuvre : L'opérateur a-t-il mal saisi l'adresse ?
En classant ainsi les causes potentielles, on cible l'intervention et on évite que le problème ne se reproduise.
B. Le Cycle PDCA (Roue de Deming) : L'Amélioration en Boucle
Le cycle PDCA (Plan, Do, Check, Act) est la locomotive de l'amélioration continue, popularisée par William Edwards Deming. C'est une démarche logique et structurée que l'on doit appliquer à tout projet d'optimisation logistique :
Plan (Planifier) : Définir l'objectif d'amélioration (ex. : réduire le taux d'erreur de picking de 5%) et planifier les actions nécessaires.
Do (Développer/Faire) : Mettre en œuvre le plan à petite échelle (un test pilote) ou dans une zone limitée.
Check (Contrôler/Vérifier) : Mesurer les résultats obtenus et les comparer à l'objectif initial.
Act (Agir/Ajuster) : Si l'essai est concluant, standardiser la nouvelle méthode. Si non, reprendre le cycle avec les leçons apprises.
C'est une boucle vertueuse : on ne s'arrête jamais d'améliorer.
C. Les 5 Pourquoi : Atteindre l'Origine du Problème
Cousin du diagramme des 5M, la méthode des 5 Pourquoi est encore plus simple. Face à un dysfonctionnement, on pose la question "Pourquoi ?" cinq fois de suite pour descendre aux racines du problème.
Problème : Le colis a été livré au mauvais client.
Pourquoi 1 ? Parce que l'étiquette de transport n'était pas la bonne.
Pourquoi 2 ? Parce que l'opérateur a sélectionné le mauvais bon de livraison.
Pourquoi 3 ? Parce que deux bons de livraison étaient sur le même bureau.
Pourquoi 4 ? Parce que la procédure de séparation des documents n'est pas claire.
Pourquoi 5 ? Parce que le chef d'équipe n'a pas eu le temps de former les nouveaux aux procédures.
Le problème n'était pas l'opérateur, mais un manque de méthode et de formation !
IV. Les Outils de Gestion des Flux (Le Lean Logistique)
Ces outils visent à minimiser le gaspillage (muda en Lean) sous toutes ses formes (surproduction, attente, stock inutile).
A. Le Kanban : Gérer le Flux Tiré
Le Kanban est un outil de pilotage visuel, souvent matérialisé par une étiquette ou une carte. Son principe est de permettre la production ou le réapprovisionnement uniquement lorsque le besoin est exprimé en aval. C'est le principe du flux tiré (le client final "tire" le flux) par opposition au flux poussé (on pousse la production dans la chaîne).
L'avantage est double : réduction des niveaux de stock et ajustement parfait à la demande réelle.
B. Le Juste-à-Temps (JAT) : Réduire les Délais et les Stocks
Né chez Toyota, le JAT est une philosophie globale qui vise la production (ou la livraison) du produit exact, dans la quantité requise, au moment précis où il est nécessaire.
Pour le logisticien, cela se traduit par une exigence de synchronisation absolue avec les fournisseurs et les clients, réduisant le stock à son minimum (l'idéal étant zéro stock) et éliminant les délais inutiles.
C. Le MRP (Planification des Ressources Matérielles)
Le MRP est une technique de calcul des besoins. Il répond à la question : "Quels composants (matières premières, pièces détachées) doit-on acheter ou produire, et quand, pour pouvoir réaliser le plan de production ?" C'est un outil essentiel pour la logistique amont (approvisionnement).
V. Les Outils Technologiques (Indispensables au Logisticien Moderne)
Aujourd'hui, l'outil le plus puissant du logisticien est le logiciel. Ces systèmes ne font pas que gérer ; ils optimisent et prévoient.
A. Le WMS (Warehouse Management System) : Le Cerveau de l'Entrepôt
Le WMS est un logiciel dédié à la gestion de l'entrepôt. C'est la cheville ouvrière de l'efficacité interne.
Ses fonctions clés incluent :
L'optimisation des emplacements : Déterminer où ranger chaque produit pour minimiser les déplacements.
La gestion des tâches (picking) : Optimiser les tournées des préparateurs.
L'inventaire en temps réel : Assurer la fiabilité des stocks.
B. Le TMS (Transport Management System) : Maîtriser l'Acheminement
Le TMS est l'équivalent du WMS pour le transport. Il permet au logisticien de :
Optimiser les tournées de livraison (calcul des itinéraires les plus courts/rapides).
Sélectionner le transporteur offrant le meilleur rapport qualité-prix.
Assurer la traçabilité en temps réel des expéditions (suivi GPS et géolocalisation).
C. Les Outils de Prévision et de Planification (ERP/APS)
L'ERP (Enterprise Resource Planning) centralise toutes les fonctions de l'entreprise (finance, commercial, logistique). Il sert de base de données unique pour les opérations. Les systèmes APS (Advanced Planning System) vont plus loin en intégrant des algorithmes pour des prévisions de la demande plus fines et des simulations complexes de la chaîne logistique.
VI. Devenir un Logisticien Complet
Le rôle du logisticien a évolué : vous êtes passé de simple gestionnaire de stocks à véritable ingénieur de flux et d'information. On a vu que l'excellence repose sur un équilibre parfait entre les outils méthodologiques (la loi de Pareto pour la stratégie, les 5M pour la résolution) et les outils technologiques (WMS, TMS, ERP).
Maîtriser ces outils, c'est maîtriser la performance de l'entreprise. Votre expertise, votre esprit critique, alimenté par ces méthodes, est l'outil le plus puissant de tous. Continuez d'apprendre, de tester et d'appliquer, car c'est ainsi que l'on construit les chaînes logistiques de demain.
(FAQ) sur les Outils du Logisticien
Q1 : Qu'est-ce que le flux tiré par rapport au flux poussé ?
Le flux tiré est un système où la production ou l'approvisionnement est déclenché uniquement par la demande réelle de l'étape suivante (ou du client final) – c'est le principe du Kanban ou du JAT. Le flux poussé est un système où la production se fait en fonction d'un plan prévisionnel, les produits étant ensuite "poussés" vers l'étape suivante, souvent créant du stock intermédiaire.
Q2 : Quelle est la différence entre un WMS et un ERP ?
L'ERP (Enterprise Resource Planning) est un logiciel central qui gère toutes les fonctions de l'entreprise (comptabilité, achats, ventes, etc.). Le WMS (Warehouse Management System) est un logiciel spécialisé qui se concentre uniquement sur l'optimisation des opérations à l'intérieur de l'entrepôt (réception, stockage, préparation de commande). Le WMS se connecte généralement à l'ERP.
Q3 : La Loi de Pareto s'applique-t-elle seulement à la gestion des stocks ?
Non. Bien que la gestion des stocks (méthode ABC) soit son application la plus célèbre en logistique, la loi de Pareto s'applique à tous les domaines. Par exemple : 80 % des erreurs sont commises par 20 % des fournisseurs ; 80 % des plaintes clients concernent 20 % des produits, etc. Elle permet toujours de prioriser l'effort d'amélioration.
Q4 : Que recherche-t-on avec la méthode des 5M ?
Avec les 5M (Matière, Matériel, Main-d’œuvre, Méthodes, Milieu), on recherche la cause racine (ou cause profonde) d'un problème. Le but est d'analyser toutes les catégories de facteurs susceptibles d'avoir contribué à un dysfonctionnement afin d'apporter une solution durable et non un simple pansement.
